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Entwicklung maßgeschneiderter Compounds
Neben klassischen Thermoplasten wie Polyolefinen, Polyvinylchlorid, Polyestern, Polyamiden, Polycarbonaten oder Styrolcopolymeren sowie deren Blends forschen wir an der Entwicklung von Biopolymeren, Wood Polymer Composites (WPC), Hochleistungskunststoffen, Nanocomposites und thermoplastischen Elastomeren (TPE).
Verarbeitung und Weiterbearbeitung von Kunststoffprodukten
Wir arbeiten an Themen mit starkem Bezug zur industriellen Umsetzung. Dabei können wir auf ein großes Netzwerk vertrauen, das unsere Kompetenzen ergänzt. So gelingt es uns, innovative Lösungen für Ihre Fragestellungen zu entwickeln.
Fehler entdecken und Gefahren minimieren
In der Kunststoffindustrie werden unterschiedliche Prüfmethoden zur Prozessüberwachung und Bauteilprüfung eingesetzt. Sie helfen bei der Schadensanalyse, Qualitätskontrolle und Produktüberwachung.
Auch im Abfall stecken wertvolle Rohstoffe
Wir arbeiten an Themen mit starkem Bezug zur industriellen Umsetzung. Dabei können wir auf ein großes Netzwerk vertrauen, das unsere Kompetenzen ergänzt. So gelingt es uns, innovative Lösungen für Ihre Fragestellungen zu entwickeln.
Analog war gestern – Industrie 4.0 ist die Zukunft
Die Digitalisierung ist ein Eckpfeiler der modernen Industrie. Sie birgt ein enormes Potenzial, um die Leistungen in der Produktion deutlich zu steigern und damit die Wettbewerbsfähigkeit in Deutschland zu stärken.
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HiEPP für LS
Erforschung des Alterungsverhaltens in HIEPP und Entwicklung von Gegenmaßnahmen - Spares AMx - HIEPP
Projektdauer
Von: 01.04.2019 Bis: 30.09.2021Beschreibung
Das Ziel des Projekts ist die Entwicklung einer Verfahrenskette für die Herstellung laser-gesinterter Polypropylen-Formteile, die z. B. als Ersatzteile in der Mobilitätsbranche genutzt werden können. Am Beginn der Verfahrenskette steht die Entwicklung des Werkstoffs. Dieser soll erstmals auch bei laser-gesinterten PP-Formteilen eine Bruchdehnung wie bei konventionell gefertigten Teilen von 200 % erreichen. Die Bruchdehnung wird insbesondere von der Packungsdichte des Pulverbetts und dem Koaleszenzverhalten2 der Pulverpartikel beeinflusst. Deshalb ist ein Ziel, eine Schüttdichte des Werkstoffs von ca. 55 % der Materialdichte zu erreichen. Das Koaleszenzverhalten wird durch die Oberflächenenergie der Pulverpartikel bestimmt. Diese lässt sich mit Hilfe einer Plasmafunktionalisierung verändern. Dabei ist nicht bekannt, wie stark die Veränderung sein muss, um die gewünschte Veränderung in der Oberflächenenergie zu erreichen. Daher wird ein Modell entwickelt, das es ermöglicht, die Funktionalisierung und somit auch die Oberflächenenergie quantitativ zu beschreiben und einzustellen. Für Laser-Sinter-Pulver ist es wichtig, dass es wiederverwendet werden kann, da selten mehr als 15 % des Bauraums und somit des eingesetzten Materials für Formteile genutzt wird. Das zu Bauteilen verarbeitete Material wird durch Neupulver ersetzt. Aus diesem Grund soll das Pulver so entwickelt werden, dass es bis zu 10 Mal wiederverwendet werden kann ohne im mit Neupulver versetzten Zustand Alterungserscheinungen zu zeigen. Für die Verarbeitung des zu entwickelnden High-Epsilon3-Polypropylen-(HiEPP)-Pulvers im LS-Verfahren soll eine Pulvervorheizung entwickelt werden, sodass das neu aufgezogene Pulver das Pulverbett um maximal 5 K abkühlt. Zur Verfahrenskette wird auch die Auslegung neuer PP-Formteile gehören, deshalb werden Konstruktions-empfehlungen erarbeitet. Bei Anwendungen in der Mobilitätsbranche spielen Oberflächenqualität und Farbe in der Regel eine wichtige Rolle. Diese sind beim Laser-Sintern bisher nicht ausreichend (bspw. Farbe des Werkstoffs: gelblich-opaque, Oberflächenqualität: rau). Daher wird ein Verdichtungsstrahlverfahren für den neuen Werkstoff entwickelt, das die Rauigkeit der Oberfläche minimiert. Weiterhin wird ein neuartiges Färbeverfahren auf Basis einer wasserbasierten Farbstofflösung für die PP-Formteile entwickelt. Über eine neu zu entwickelnde Imprägnierung wird die Farbechtheit der Formteile sichergestellt.
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